Поликарбонат при неправильном подборе фрезы плавится за 2-3 секунды, превращая деталь в оплавленный кусок пластика с заусенцами. Ключевая проблема не в скорости вращения, а в эффективности вывода стружки, которая при температуре выше 150-160°C начинает прилипать к режущей кромке.
Геометрия инструмента: почему нельзя использовать обычные фрезы
Использование стандартных фрез по дереву или металлу приводит к «забиванию» канавки. Поликарбонат обладает высокой вязкостью; стружка должна вылетать из паза мгновенно. Оптимальный выбор — однозаходные фрезы (односпиральные) с острым углом заточки. В отличие от двухзаходных, где стружка перетирается, однозаходная фреза работает как винт, выкидывая крупную холодную стружку вверх.
Кейс: при переходе с двухзаходной фрезы на однозаходную при резке листа 10 мм на скорости 12 000 об/мин, количество брака из-за оплавления кромок снизилось с 15% до 1-2%. Моя рекомендация: забудьте про многозаходный инструмент, если не используете мощный обдув или СОЖ.
Материалы и покрытия: твердый сплав против HSS
Для серийного производства используйте только монолитный твердый сплав (карбид вольфрама) с полированной зеркальной поверхностью канавок. HSS-фрезы дешевле в 3-4 раза (условно 400 руб. против 1500 руб. за позицию), но их ресурс на поликарбонате в 10 раз ниже из-за быстрого затупления кромки, что ведет к росту температуры трения.
Важный нюанс: избегайте покрытий TiN (нитрид титана) золотистого цвета. Они создают микрослой, который увеличивает трение в пластике. Лучший вариант — либо чистое зеркало, либо специализированные DLC-покрытия (алмазоподобные), которые снижают адгезию пластика к металлу на 30-40%.
Режимы резания и расчет подачи
Главная ошибка новичков — слишком высокая скорость вращения при низкой подаче. Это вызывает локальный перегрев. Для листа 5-8 мм оптимальный диапазон оборотов составляет 15 000–18 000 об/мин при подаче 2000–3500 мм/мин. Соотношение подачи к диаметру фрезы должно быть таким, чтобы за один зуб снимался слой не менее 0.1-0.2 мм.
Пример: резка листа 10 мм. Вместо одного прохода на полной глубине (что приведет к поломке фрезы или оплавлению), используйте 2-3 прохода по 3.3-5 мм. Это сохраняет геометрию и продлевает жизнь инструмента на 25% за счет лучшего охлаждения в верхних слоях.
Подводные камни: статика и зазоры
Поликарбонат сильно электризуется, притягивая мелкую стружку обратно в зону реза, что вызывает «вторичный рез» и царапает поверхность. Решение — установка мощного пылесоса с циклонным фильтром или обдув сжатым воздухом под давлением 4-6 бар непосредственно в точку контакта. Без обдува качество кромки падает на 20-30% даже при идеальной геометрии и профиль фрез для ЧПУ.
Также учитывайте «подрыв» листа. При толщине более 12 мм используйте прижимные зажимы каждые 200-300 мм, иначе вибрация приведет к появлению волнообразных заусенцев на нижней грани детали.
Вывод
Для резки поликарбоната выбирайте исключительно однозаходные фрезы из твердого сплава с полированным зеркалом. Избегайте дешевых HSS-инструментов и многозаходных фрез — они экономически невыгодны из-за высокого процента брака. Начинайте с подачи 2500 мм/мин и оборотов 16 000 об/мин, обязательно используя обдув воздухом. Это единственный способ получить чистый «стеклянный» срез без последующей ручной обработки.